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35 Millionen Investment in Düsseldorf

Henkel eröffnet Lager der Superlative

Henkel hat am Firmensitz in Düsseldorf sein größtes vollautomatisches Lager weltweit in Betrieb genommen. 35 Millionen Euro sind in das Projekt geflossen. Entstanden ist ein Gebäude der Superlative: Auf einer Grundfläche von rund zwei Fußballfeldern lagern auf zehn Etagen mehr als 25 Millionen Pakete Wasch- und Reinigungsmittel.

Das Zentrallager ist Teil des neuen Logistikkonzepts für den Unternehmensbereich Laundry & Home Care in Deutschland. Anstelle der bisher genutzten vier Verteilzentren an verschiedenen Standorten in Deutschland konzentriert sich nun die gesamte Lagerlogistik für die Wasch- und Reinigungsmittel in Düsseldorf. Neben dem deutschen Markt wird auch das benachbarte Ausland mit Wasch- und Reinigungsmitteln aus der Düsseldorfer Produktion versorgt. „Waschmittel und Düsseldorf – das gehört für uns untrennbar zusammen. Seit mehr als 130 Jahren produzieren wir hier am Standort. Düsseldorf ist nicht nur Unternehmenszentrale, sondern auch heute noch unser größter Produktionsstandort weltweit“, sagte Henkel-Vorstandsmitglied Bruno Piacenza bei der Eröffnung. „Wir haben insgesamt 35 Millionen Euro in das Hochregallager investiert. Das ist für uns ein klares Bekenntnis zum Standort Düsseldorf, in den wir bereits in den letzten Jahren weit über 100 Millionen Euro investiert haben – zuletzt in die Produktionsanlagen für Spülmaschinentabs und Flüssigwaschmittel.“

Projekt der Superlative

Das 16.000 Quadratmeter große Lager entspricht der Grundfläche von rund zwei Fußballfeldern. Mit einer Kapazität von 90.000 Paletten bietet es Platz für mehr als 25 Millionen Pakete Wasch- und Reinigungsmittel auf zehn Etagen. Künftig werden hier mehr als 1,2 Millionen Paletten jährlich umgeschlagen – aneinander gereiht ergibt dies die Strecke von Düsseldorf bis Madrid. Allein für den Bau der Regale wurden insgesamt circa 4.100 Tonnen Stahl verwendet – rund die Hälfte des Eiffelturms. Drei Schichten am Tag ermöglichen einen Betrieb rund um die Uhr. Ein Großteil der Arbeitsschritte erfolgt vollautomatisch: Die Paletten werden per elektronischem Scan des Etiketts identifiziert und eingelagert. Bestellungen der Kunden werden elektronisch an das Lager übermittelt und durch automatisierte Bediengeräte wieder ausgelagert und für den weiteren Transport bereitgestellt.

Nachhaltiges Lagerkonzept

Das Lager ist direkt an die Produktion in Düsseldorf angebunden („Wall-to-Wall“). Die Produkte werden über Fördertechnik vollautomatisch in unmittelbarer Nähe der Produktion eingelagert. Zudem entfallen durch die Zusammenlegung der bisherigen vier Logistikzentren die Nachschubtransporte zwischen den Lagern. „So können wir erhebliche Transportwege einsparen. Die Tonnenkilometer reduzieren wir um rund 20 Prozent“, erläutert Projektleiter Christian Schulz. „Allein im Düsseldorfer Süden wird das Verkehrsaufkommen um rund 16 Prozent sinken.“ Das neue Lager überzeugt außerdem dank kompakter Bauweise und des Einsatzes moderner Beleuchtung und Dämmungssysteme mit einer sehr hohen Energieeffizienz. Die nachhaltige Bauweise und Baudurchführung hat sich Henkel durch eine LEED-Zertifizierung („Leadership in Energy and Environmental Design“) bestätigen lassen.

(Redaktion)


 


 

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Christian Schulz
Dr. Simone Bagel-Trah

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