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NRW-Landtagsabgeordnete besuchen BENSELER-Werk in Lüdenscheid

Neubau mit Vorbildcharakter in Sachen Umweltschutz

Markgröningen/Lüdenscheid. Mit der Eröffnung ihres neuen Werks 2017 in Lüdenscheid hat die Benseler Oberflächentechnik NRW GmbH & Co. KG den Grundstein für eine nachhaltige Produktion gelegt. In diesem Jahr hat sich nun die FDP-Abgeordnete Angela Freimuth, die auch Vizepräsidentin des Landtags Nordrhein-Westfalen ist, vor Ort über umweltschonende und energieeffiziente Prozesse bei der Entstehung anspruchsvoller Lösungen in den Bereichen Beschichtung und Oberflächenveredelung von Serienteilen für die Automobilindustrie informiert. 

Begleitet wurde die märkische Landtagsabgeordnete dabei von Markus Diekhoff, ebenfalls MdL und Sprecher der FDP-Landtagsfraktion für Umwelt, Landwirtschaft, Natur- und Verbraucherschutz, und Holger Ellerbrock, Ministerialrat a.D. und Mitglied im FDP-Bundesfachausschusses für Umweltpolitik. 

„Unser Ziel ist es, den Standort Nordrhein-Westfalen für die umwelt- und ressourceneffiziente Produktionstechnik auszubauen“, sagte Angela Freimuth anlässlich der Werksbegehung. „Wir brauchen solche Vorreiter wie BENSELER, die zeigen, dass verbrauchsarme und intelligente Produktionsverfahren gleichermaßen auf den Umweltschutz einzahlen und wirtschaftlich nachhaltig sind.“ Markus Diekhoff ermunterte das Unternehmen, dieses innovative Betriebskonzept auch beispielgebend in Wettbewerben zu präsentieren.

Die Umwelt von Anfang an im Blick

Bereits die Wahl des Standorts für das neue Werk hatte BENSELER unter das Zeichen der Umwelteffizienz gestellt: Das insgesamt 27.000 m2 große Gelände in Lüdenscheid liegt direkt an der auch als Sauerlandlinie bekannten Autobahn A45. Damit entfallen in der externen Logistik lange Anfahrtswege der Lkw über Land. Um verdichtete Fläche etwa für Zwischenlager einzusparen, sind auch in der internen Logistik die Distanzen für das Anfahren der Ware an die verschiedenen Beschichtungsmaschinen und die vor- und nachgelagerten Prozesse optimal justiert.

Doch nicht nur für die Logistik, sondern auch für die integrierte Wärmerückführ-Technik ist die Anordnung der Maschinen, die alle auch im Hinblick auf ihre Isolierung auf dem neuesten technischen Stand sind, von Bedeutung. Besonders beeindruckt zeigten sich die Besucher vom GEOMET®-Beschichtungssystem: Mit diesem wasserbasierten Dünnschicht-Korrosionsschutz-Verfahren werden die zu beschichtenden Teile in sehr großer Menge pro Charge mehrfach bei Raumtemperatur beschichtet, bei 60–80°C getrocknet und dann bei 310°C zirka 30 Minuten eingebrannt. Je nach Kundenanforderungen folgt darauf zusätzlich eine Nachbeschichtung mit einem bei 80°C trocknenden Topcoat. Am Ende sind die Teile mit einer 8-10 µm dicken Korrosions-Schutzschicht versehen. 

Die hier eingesetzte Energie wird durch Gasverbrennung erzeugt und in einer effektiven Kombination von Abluft- und Energierückführ-Technik zu großen Teilen wieder in den Prozess eingespeist. Mit der so in Wärmeenergie umgewandelten Abwärme versorgt BENSELER die gesamte Vorbehandlung, einen Teil des Einbrennvorgangs, die Haustechnik und eine separate Aktivkühlung. Für die Umwelt ein enormes Plus: Durch die so nicht benötigte und eben auch nicht verbrannte Gasmenge spart BENSELER pro Jahr 1,5 Mio. Kilogramm CO2 ein, die andernfalls in die Abluft gelangen würden.

(Redaktion)


 


 

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