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FH Südwestfalen

Auf dem Weg zur papierlosen Fertigung

Iserlohner FH-Student unterstützt mit seiner Abschlussarbeit die Digitalisierung bei der Ennepetaler Schneid- und Mähtechnik GmbH & Co. KG

Iserlohn. Felix Schönenberg, Student der Fertigungstechnik an der Fachhochschule Südwestfalen in Iserlohn hat sich in seiner Abschlussarbeit mit der Digitalisierung von Rückmeldeprozessen für eine effiziente Auftragssteuerung bei der Ennepetaler Schneid- und Mähtechnik GmbH & Co. KG (ESM) beschäftigt. Das Ergebnis: Entlastete Beschäftigte, eine transparente Auftragssteuerung bzw.-verfolgung ohne zeitliche Verluste und ein geringerer Papier- und Druckmittelverbrauch.

Prof. Dr. Klaus-Michael Mende von der Fachhochschule Südwestfalen baut über den Märkischen Arbeitgeberverband immer wieder eine Brücke zwischen Studierenden und Unternehmen der Region. Gemeinsame Abschlussarbeiten sorgen für eine Win-win-Situation bei Firmen und Studierenden.

Jüngstes Beispiel ist die von ihm betreute Bachelor-Thesis von Felix Schönenberg. Der junge Maschinenbau-Student absolvierte zunächst sein Praxissemester bei dem Ennepetaler Unternehmen und verlegt dafür sogar seinen Wohnsitz von Altena nach Ennepetal. In seiner anschließenden Abschlussarbeit analysierte er bestehende Prozessabläufe in der Produktion bzw. der Fremdbearbeitung und die erforderliche Auftragssteuerung. Auf dieser Basis entwickelte er ein Konzept zur Digitalisierung der Rückmeldeprozesse in der Fertigung. „Exemplarisch stehen hier stellvertretend zu bearbeitende Produkte und Bauteile, die beispielsweise zuvor in einer externen Härterei waren“, so Schönenberg.

Bislang stellten die Mitarbeiter*innen täglich Auftragsbegleitpapiere und ergänzende Dokumente für die Produktion bereit. Entsprechende Informationen zu Fertigungsprozessen mussten dann später wieder per Hand in der EDV rückgemeldet werden. Ein aufwendiger Prozess, der papierbasiert ablief und, wie bei jeder Handeingabe, fehlerbehaftet war. Durch das neue Konzept konnte der Aufwand für die Verarbeitung der gesamten Rückmeldeinformation minimiert werden. Das zeitintensive papiermäßige Erfassen durch die Mitarbeiter*innen entfällt jetzt durch die Verwendung eines elektronischen Chips, mit dem sich die Beschäftigten identifizieren und gleichzeitig rückmelderelevante Informationen digital erfasst werden. So werden Arbeitszeiten und Produktionsmengen stets zuverlässig und automatisch ermittelt, was zu einem schnellen Informationsfluss führt und die Abrechnung und Bestandführung unterstützt.

„Wir haben jetzt wenig manuelle Eingaben und eine sehr geringe Anzahl an papiergebundenen Mitteilungen“, erläutert Felix Schönenberg die Verbesserungen, „alle Daten sind in einem System vereint und abrufbar“. Die Durchlaufzeiten für Informationen durch das Unternehmen wurden gekürzt und die Mitarbeiter*innen in den Planungsabteilungen entlastet. Es gibt weniger Laufwege und eine höhere Informationstransparenz. Das System für alle Dokumente und Informationen ist jetzt einheitlich und es erfolgt eine nahezu Echtzeit-Abbildung der Informationen zu den Arbeitsvorgängen.

„Wir werden das Projekt jetzt über alle Abteilungen ausrollen“ berichtet der 26-jährige Jungingenieur, „als nächstes ist die Umsetzung der papierlosen Produktion für die Lackiererei geplant“. Verantwortlich dafür ist natürlich auch wieder Felix Schönenberg.

(Redaktion)


 


 

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