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Riesen-Backofen für CFK-Flugzeugteile

Weltgrößter Forschungs-Autoklav in Stade in Betrieb gegangen

Der weltweit größte Forschungs-Autoklav hat am Mittwoch im Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) in Stade seinen Betrieb aufgenommen.

Von Jörn Freyenhagen

Nach Ansicht von Niedersachsens Wirtschaftsminister Jörg Bode (FDP) wird der 20 Meter lange Druckbehälter mit einem Durchmesser von sechs Metern dabei helfen, die niedersächsische Position als führendes Leichtbauland weiter auszubauen und zu stärken. Wie in einem riesigen Backofen härten die Forscher im Autoklav Flugzeugbauteile aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK) aus. Der Leichtbau aus CFK liefert nach Ansicht des DLR-Vorstandsvorsitzenden Johann-Dietrich Wörner einen wesentlichen Beitrag zu ressourcenschonender Mobilität.

CFK gilt nach Angaben des DLR als Material der Zukunft im Flugzeugbau, da es leichter ist als herkömmliches Aluminium. Das senke den Treibstoffverbrauch und den Schadstoffausstoß, spare aber auch Gewicht und Geld. Der neue Autoklav fasst ein komplettes Seitenleitwerk eines Flugzeuges und kann auch größere Teile in einem Brennvorgang aushärten.

Einsatz auch für den Automobilbau

Seine Inbetriebnmahme ermöglicht nun die Erforschung neuester Entwicklungen bei den CFK-Technologien. "Denn sie endet nicht im Labor, sondern erst bei der erfolgreichen Anwendung im industriellen Maßstab", betonte DLR-Chef Wörner. Für Wirtschaftsminister Bode passt der Autoklav sehr gut in das CFK-Zentrum Nord in Stade, wenn man den Haupteinsatzzweck betrachte: "Ganz klar für die Luftfahrt, später aber auch für den Automobilbau und den Anlagenbau für die Windenergie.

Ein Autoklav ist ein gasdicht verschließbarer Druckbehälter, der für die Aushärtung von Bauteilen bei 10 bar Überdruck und einer Temperatur von 400 Grad Celsius eingesetzt wird. Allein der Deckel wiegt 16 Tonnen, der eigentliche Autoklav bringt 165 Tonnen auf die Waage. Für die Forschung werden in ihm vor allem Bauteile für die Luftfahrt getestet, ab 2013 auch für den Autobau. Zusätzlich zum realen Autoklav haben die Wissenschaftler laut DLR ein virtuelles Modell im Computer entwickelt. Damit können sie am Bildschirm erkennen, wenn das in der Röhre "gebackene" Bauteil vorzeitig fertig oder von geringer Qualität sein wird. Dann bricht der Backvorgang vorzeitig ab, was wiederum Zeit und Energie spart.

(dapd )


 


 

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