Recup übernimmt Mehrweg Hersteller Crafting Future

Nach mehrjähriger erfolgreicher Partnerschaft wird die Crafting Future GmbH Tochter der reCup GmbH. Zusammen entwickelten die beiden Unternehmen bereits die REBOWL-Mehrwegschalen, die seit 2020 die RECUP-Mehrwegbecher im Produktportfolio ergänzen und bereits bei über 7.500 von insgesamt 21.000 RECUP/REBOWL-Partnerbetrieben im Einsatz ist.
Starke Partnerschaft für einen bewegten Markt
Im Fokus des Zusammenschlusses steht der Anspruch, die besten Mehrweglösungen für einen bewegten Mehrwegmarkt – mit Mehrwegangebotspflicht, Verpackungssteuer und neuen Regelungen im europäischen Verpackungsgesetz (PPWR) – zu bieten. Mit dem Zusammenschluss bündeln RECUP und Crafting Future die jeweiligen Kompetenzen und bringen Deutschlands größte Mehrweglösung noch enger mit Produkt- und Innovations-Know-how zusammen.
Wir wollen weiter Vorreiter und Wegbereiter des Mehrwegs sein und zeigen, dass auf dem Markt das Denken in ökologischen und geschlossenen Kreisläufen und starke Partnerschaften die Zukunft sind“, sagt RECUP-Gründer Fabian Eckert über den Zusammenschluss. „Wir wissen, dass das Problem ‚Einwegverpackungen‘ nicht alleine gelöst werden kann, und freuen uns, die bereits bestehende Partnerschaft noch weiter auszubauen, gemeinsam die gesamte Mehrweg-Wertschöpfungskette zu bedienen und damit Mehrweg langfristig zum Standard zu machen“, ergänzt Can Lewandowski, einer der Gründer von Crafting Future.
(ots)
PersonalWenn ein Mensch stirbt, bleibt den Angehörigen neben der Trauer kaum Zeit zum Innehalten. Ein Arzt muss benachrichtigt werden, Dokumente sind bereitzulegen, Behörden warten auf Meldungen und all das fällt in eine Phase, in der die wenigsten Menschen belastbar entscheiden können. Wie viel organisatorische Arbeit hinter einem würdevollen Abschied steckt und warum es dabei auf Erfahrung und regionale Nähe ankommt, zeigt das Beispiel von Bestattung Haagn, einem Familienbetrieb mit Standorten in Bad Reichenhall und Freilassing. Ein Familienbetrieb mit Wurzeln in der Region
BusinessReinheit und Prozessstabilität gehören in vielen Industrie- und Verarbeitungsbetrieben zu den Voraussetzungen für eine zuverlässige Produktion sensibler und hochwertiger Güter. Ob bei der Verpackung frischer Lebensmittel unter Schutzatmosphäre, bei der Tablettierung in der Pharmaindustrie oder bei der Beschichtung von Halbleiterkomponenten: Verunreinigungen, Druckschwankungen oder unerwünschte Einträge können die Produktqualität beeinträchtigen und im Einzelfall ganze Chargen gefährden. Für Geschäftsführer, Betriebsleiter und Produktionsingenieure stellt sich daher nicht allein die Frage, wie an einer einzelnen Arbeitsstation der benötigte Unterdruck erzeugt wird. Entscheidend ist vielmehr, wie die Vakuumversorgung in die Produktionsabläufe eingebunden wird. Neben der erforderlichen Leistung zählen dabei Hygieneanforderungen, Energieeffizienz, Wartung, räumliche Gegebenheiten und spätere Erweiterungsmöglichkeiten. Trockenlaufende Vakuumtechnik für sensible Produktionsbereiche
BusinessWer in Bau, Planung oder Handwerk arbeitet, kennt das Bild: Zollstock, Lasermessgerät und eine handschriftliche Skizze gelten seit Jahrzehnten als Standardwerkzeuge bei der Bestandserfassung. Doch gerade bei komplexen Räumen, verwinkelten Gebäuden oder großen Außenanlagen stößt das klassische Aufmaß immer häufiger an Grenzen. Maße fehlen, Nachmessungen werden nötig, und Unsicherheiten tauchen oft erst auf, wenn die Planung schon fortgeschritten oder die Ausführung angelaufen ist. Immer mehr Betriebe setzen deshalb auf 3D-Scanner, um Bestandsdaten vollständig und digital zu erfassen und genau auf diesen Wandel hat sich Scanflow Solutions spezialisiert. Warum klassisches Aufmaß an seine Grenzen stößt Das manuelle Aufmaß ist in der Theorie einfach: Vor Ort messen, Werte notieren, im Büro übertragen. In der Praxis zeigen sich jedoch wiederkehrende Schwachstellen. Bei unregelmäßigen Grundrissen, schrägen Wänden oder technisch dicht belegten Räumen lassen sich relevante Maße leicht übersehen. Fehlt später ein Wert für die Planung, bedeutet das häufig einen zweiten Vor-Ort-Termin mit entsprechendem Zeit- und Kostenaufwand.
